设备管理方案
某化工企业设备管理案例-化学动力
通过实施设备管理系统，帮助化学动力实现设备管理的智能化，设备利用率提升50%，故障率降低40%，实现精益设备管理
项目总述
客户背景
- • 化学动力，国内知名化工企业
- • 年产值超过25亿元
- • 员工规模2000人
- • 主要生产精细化工产品
面临挑战
- • 设备管理效率低
- • 设备故障率高
- • 工艺配方管理难
- • 设备维护成本高
项目成效
- • 设备利用率提升50%
- • 故障率降低40%
- • 维护成本降低35%
- • 生产效率提升45%
项目背景
化学动力是国内知名的化工企业，专注于精细化工产品的研发和生产，为全国多个知名品牌提供原料。随着业务规模的不断扩大和客户要求的日益提高，企业面临着设备管理方面的诸多挑战。
在项目实施前，化学动力的设备管理主要依靠传统的人工管理和纸质单据，存在以下问题：
- 设备管理效率低，维护周期长
- 设备故障率高，影响生产效率
- 工艺配方管理困难，影响产品质量
- 设备维护成本高，影响企业效益
- 缺乏设备数据分析，无法支持决策优化
- 设备运行状态监控不及时，增加安全隐患
为解决这些问题，化学动力决定引入设备管理系统，通过数字化手段提升设备管理水平，提高设备利用率，降低故障率，为企业的精益生产提供有力支持。
项目目标
生产工单
实现工单的精细化管理，提高生产效率。
- 支持工单自动派发
- 实现工单执行监控
- 建立工单异常处理
- 提供工单效率分析
生产质检
实现质量管理的智能化，提高产品质量。
- 支持质检标准管理
- 实现质检数据采集
- 建立质量追溯体系
- 提供质量分析报告
工艺配方
实现工艺配方的智能化管理，提高产品质量。
- 支持配方版本管理
- 实现配方参数监控
- 建立配方优化体系
- 提供配方分析报告
设备生命周期
实现设备全生命周期的管理，提高设备利用率。
- 支持设备档案管理
- 实现设备状态监控
- 建立设备维护体系
- 提供设备分析报告
5G智慧车间数据大屏
建立生产数据可视化平台，实现生产运营的实时监控。
- 展示生产实时状态
- 监控设备运行效率
- 分析生产质量情况
- 预警生产异常状态
规划设计
系统架构
- 采用微服务架构，确保系统可扩展性
- 集成ERP、MES等现有系统
- 支持多终端访问（PC、移动端）
- 采用分布式数据库，确保数据安全
功能模块
- 设备管理：档案管理、状态监控、维护保养、故障预警
- 工艺管理：配方管理、参数监控、优化分析、版本控制
- 生产管理：工单管理、执行监控、质量追溯、效率提升
- 数据分析：运营分析、效率分析、成本分析、报表生成
- 数据可视化：生产状态展示、设备监控、质量分析、异常预警
应用成效
经济效益
- 设备利用率提升50%，年产值增加10亿元
- 故障率降低40%，减少维修成本
- 维护成本降低35%，提高企业效益
- 生产效率提升45%，降低运营成本
管理效益
- 设备管理效率提升，维护周期缩短
- 工艺管理规范，提升产品质量
- 设备运行效率提升，降低安全隐患
- 数据实时可视化，支持科学决策